Qu'apporte l'imprimante 3D pour les bureaux d’études et intégrateurs électro mécanique ?

Qu'apporte l'imprimante 3D pour les bureaux d’études et intégrateurs électro mécanique ?

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Visite de note commercial chez Fluid Design Group (FD integrator)

D'un entretien avec Anthony de la société Fluid Design Group (FD Integrator), il en ressort une dynamique positive par rapport à l'impression en 3D.

Cette société conçoit, intègre et fabrique des solutions électroniques et mécatroniques embarquées, développe des interfaces hommes machines (IHM) et pupitres de commande. Cette activité implique des compétences très fortes sur des composants comme écrans, joystick et GPS et la conception de systèmes embarques de commande pour répondre aux exigences des applications clients dans des métiers aussi divers que l’industrie de levage, le BTP et machines agricoles. Dans ce métier de petites à moyennes séries, chaque projet nécessite la création et souvent l’adaptation de solutions techniques comme l’électronique de contrôle, boîtiers de commande, faisceaux électriques pour répondre au mieux aux contraintes couts, délais et risques.

L'imprimante en 3D lui sert principalement pour la fabrication de pièces telles que des entretoises, des supports écran, des manchons pour connecteurs et des boîtiers connections.

Grâce à l'imprimante 3D, cette société a l'opportunité de fabriquer des pièces qu'elle ne pouvait pas réaliser autrement. Auparavant, Fluid Design avait tenté l’aventure de l’impression 3D avec une machine élémentaire (« chinoiserie ») mais l’équipement s'est très vite retrouvé au placard car trop fastidieux à mettre en œuvre, trop d’échecs d’impressions et un rapport qualité versus vitesse déplorable.  Grâce à 3DO et la Magma 350 XT, la société FD Integrator a retrouvé dans un premier temps une dynamique positive sur l’impression 3D pour l’élaboration des prototypes. 

Avec l’impression 3D, la société peut trouver des solutions techniques et pragmatiques, ce qui lui vaut un gain de temps et d’argent. Exemples élémentaires mais fort pertinents comme la création d’entretoises plus ou moins épaisses pour conserver le même design du bras de commande et adapter la position optimale de différents modèles de joysticks ou la création de supports d’écran à nouveau pour s’adapter aux modèles d’écrans. Très utile aussi, la production de pièces qui n’existent plus, comme des manchons de connecteurs pour s’adapter à des faisceaux électriques ou l’engineering de boitiers bien spécifiques pour s’adapter aux contraintes de chaque pupitre de commande.  

Pour la mise en œuvre des premiers prototypes, la Magma 350XT est bien évidemment extrêmement efficace avec une mise œuvre très simple pour une très bonne qualité d’impression.   « On fait des choses qu’on ne savait pas faire, on peut trouver des solutions techniques et pragmatiques en un temps record et plus facilement réutiliser un design pour réduire les risques » explique Anthony. « On peut beaucoup plus facilement oser, tester et même se tromper pour arriver à une solution optimale » et le tout en évitant 2-3 semaines et des coûts prohibitifs du sous-traitant en fonderie pour une très petite série de 3-5 pièces de prototypage. 

Dans une deuxième phase, la société compte bien développer son parc d’imprimantes pour la phase de production en série des pièces.  L’aspect économique est évidemment très important : une entretoise usinée chez un sous-traitant coûte 7€, avec Magma 350XT, cette pièce a un prix de revient 0,50 € soit un gain de 70%. De plus, l’intérêt pour la société est double car plus besoin d’acheter et stocker 100-200 pièces (utilisées sur 2-3 ans) et immobiliser des sommes d’argent importantes pour avoir à dispositions l’ensemble des pièces pour l’assemblage des produits finis en suivant les besoins des clients. Un gain très appréciable pour réduire les besoins en fonds de roulement de l’entreprise.

L’impression 3D s’adapte très bien aux besoins de sociétés d’engineering comme Fluid Design Group que ce soit pour le design et l’intégration de prototype électro mécanique ainsi que pour la production en petite et moyenne série des pièces. « Grâce à sa qualité et simplicité, la Magma 350 XT nous a permis de faire un bond en avant de 4-5 ans et renforce notre capacite à répondre au mieux à nos clients » rajoute Anthony.  

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